近年來，自動(dòng)化測量技術(shù)及工業(yè)機(jī)床、工業(yè)機(jī)器人技術(shù)取得巨大的進(jìn)步，使得自動(dòng)化打磨設(shè)備在工程機(jī)械類鑄件打磨領(lǐng)域的應(yīng)用成為可能。由譽(yù)洋工業(yè)智能研發(fā)設(shè)計(jì)的智能制造設(shè)備和機(jī)器人，在此類鑄件的清理打磨領(lǐng)域積累了豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，并在國內(nèi)一些知名企業(yè)得到廣泛實(shí)施應(yīng)用。

南方某大型工程機(jī)械制造企業(yè)，生產(chǎn)線包含連鑄坯試樣的預(yù)處理、銑磨加工、酸洗腐蝕、電解腐蝕等工藝步驟。在銑磨加工這一環(huán)節(jié)，企業(yè)目前受制于人工成本高，市場中的打磨設(shè)備無法滿生產(chǎn)要求，導(dǎo)致生產(chǎn)效率低，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。在此背景下，譽(yù)洋與該企業(yè)達(dá)成戰(zhàn)略合作協(xié)議，為其提供自動(dòng)化打磨清理方案，一舉攻破多項(xiàng)難題，實(shí)現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)效率大幅度提升。

該企業(yè)生產(chǎn)的動(dòng)臂板和鉸鏈板等鑄件，經(jīng)過火焰切割后，產(chǎn)生熔渣流墜等現(xiàn)象，毛刺硬度加強(qiáng)，給自動(dòng)化打磨帶來極高的難度，鑄件毛刺、殘?jiān)翊?，最大厚度接?0mm。不僅如此，鑄件厚度最高達(dá)70mm，最大長度為5100mm，材質(zhì)包括無磁鋼之外的所有鋼種，需要打磨設(shè)備具備極高的適應(yīng)性。重重困難疊加似乎預(yù)示著，這是一個(gè)根本不可能完成的任務(wù)。

為了達(dá)到客戶的要求，譽(yù)洋團(tuán)隊(duì)創(chuàng)新的提出了3D機(jī)器視覺+激光測量系統(tǒng)+實(shí)時(shí)力控的多重技術(shù)方式，來解決難題

首先，通過3D機(jī)器視覺系統(tǒng)自動(dòng)識(shí)別工件位置信息和產(chǎn)品零件信息，將識(shí)別到的產(chǎn)品與標(biāo)準(zhǔn)件的三維圖進(jìn)行比對(duì)分析，將分析結(jié)果變成六維度坐標(biāo)補(bǔ)償量并反饋給機(jī)器人，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化打磨的“初步引導(dǎo)”；隨后，激光測量系統(tǒng)介入，用于檢測零件被加工表面尺寸，運(yùn)算自動(dòng)補(bǔ)償由于鑄造公差與夾具公差所引起的加工誤差，并根據(jù)每個(gè)零件的鑄造偏差進(jìn)行檢測糾偏，實(shí)時(shí)補(bǔ)償，自動(dòng)調(diào)整打磨軌跡，從而保證打磨后產(chǎn)品的高度一致性和精確性。

最后，再配合力控系統(tǒng)，來判斷打磨刀具在接觸鑄件平面時(shí)遇到的阻力，這種力控系統(tǒng)就像人的雙手一樣，隨著鑄件表面不同部位粗糙程度的變化而變化，從而實(shí)現(xiàn)整個(gè)打磨過程中力是恒定的，確保力的控制精度，保證打磨質(zhì)量的一致性和高精度。